工場における品質管理とは？実施するポイントや具体策についても解説
工場における品質管理は、取引先やお客様からの信用を得るためにも重要な取り組みです。
本記事では工場で行う品質管理について詳しく解説します。
実施する際のポイントや具体策などを把握することで、効率よく品質管理が行えるようになります。
ぜひ、自社工場で品質管理を行う際の参考にしてください。
品質管理とは、製品の品質を一定の水準に保てるように生産工程を管理することです。
取引先やお客様が求める品質の製品を提供するために、不良品がないか検査・検証・管理を行います。
他にも品質に関わる取り組みとして品質保証がありますが、品質管理とは対応範囲が異なります。
品質保証は製品を手に取ったお客様の満足や安全まで担保するのが目的です。
そのため、企画から販売後のアフターフォローまで対応します。
品質管理は製造工程に限定して行う取り組みです。
工場で品質管理を行わないと不良品や不合格品の発生につながります。
不良品や不合格品の量が増えるほど、余計なコストが消費されていきます。
不良品を取引先やお客様に提供してしまった場合、工場の信用を失いかねません。
不良品の回収に関わるコストが発生したり、取引停止になったりする場合があります。
安定した工場運営のためにも、作業ミスや不備の見落としなどによる不良品の発生を予防して、品質管理の徹底に努めましょう。
工場で行う品質管理は3つの構成要素に分けられます。
・工程管理
・品質検証
・品質改善
それぞれの要素について確認して、品質管理に関する理解を深めましょう。
工程管理とは、製造工程を適切に管理して不良品が発生しないような仕組みづくりを行うことです。
従業員によって作業の手順が異なると、品質に差が生じる可能性がでてきます。
工程や作業の手順を標準化して一定の品質を維持できるようにするのが工程管理の目的です。
作業手順だけではなく設備や機械の維持や管理も行う必要があります。
品質検証とは製品の品質が水準を満たしているか検証することで、お客様や取引先に不良品が提供されるのを防ぐ目的があります。
検証するのは、工場で作られた製品だけではなく原材料や部品の品質も対象です。
良くない品質の原材料や部品を使用して不良品が作られてしまった場合、多くのコストが無駄になる可能性があります。
早い段階で品質に関わる問題を発見するためにも、各工程において検査を行い、製造工程に問題がないか監視します。
検証を行う際には、機械を活用すると効率的です。
工程管理や品質検証を行っても、不良品や不合格品が製造されることもあります。
不良品などが製造された原因を分析し、再発防止のために行うのが品質改善です。
データを集めて状況を把握し、特定した原因について対策していきます。
改善策はコストや手間などを考慮して、自社工場で行える内容にすると継続的に実施できます。
実際に品質管理を行うなら、ポイントを押さえておくと効率的です。
工場で品質管理を行う際のポイントを紹介します。
・5Sを徹底して作業環境を整える
・4Mに基づいて品質を管理する
・PDCAサイクルで検証や改善を行う
一つずつ確認しましょう。
5Sとは下記の単語の頭文字からつけられた活動の名称です。
・整理
・整頓
・清掃
・清潔
・躾（しつけ）
5Sを徹底して作業環境を整えれば、品質管理が行いやすくなります。
作業エリアに不要な道具や材料があると、作業ミスにつながりやすくなるため注意が必要です。
工場内の清掃が行き届いていないと、製品に異物が混入するリスクが高まります。
5Sを徹底して作業環境を整え、不良品や不合格品の発生防止に努めましょう。
4Mとは製造業において管理すべき要素の総称です。
品質管理では下記の要素について分析、検証、改善を行います。
・人（Man）
・設備や機械（Machine）
・材料（Material）
・方法（Method）
製品の品質には、従業員の技術力の差や手順の違いなどが関わっています。
トラブルや誤作動による不良品の製造を防ぐためにも、機械や設備の管理が大切です。
また、工場内が暑い環境だと設備や原材料の劣化を早める場合があります。
製造工程が適切かどうかも確認して、必要に応じて改善していきましょう。
品質管理を行うときに役立つ仕組みとして、PDCAサイクルがあります。
PDCAサイクルの手順は下記のとおりです。
・計画（Plan）
・実行（Do）
・評価（Check）
・改善（Action）
計画を立てて実行し、目標とする結果が得られたか評価します。
目標に届かなかった場合は、取り組み内容を改善して達成を目指します。
目標が達成できたとしても、他に改善できる要素がないか洗い出して計画を見直していきましょう。
実際に品質管理をする際の参考となるように、具体策を紹介します。
・工場の暑さ対策
・作業手順のマニュアルを整備
・設備の定期的なメンテナンス
・OJTや研修制度の導入
一つずつ解説します。
設備の故障や製品の劣化などにつながる要因として挙げられるのが、工場内の暑さです。
暑さによって空調設備が故障した場合、食品や精密機械といった温度管理が必要な製品の品質低下につながります。
他にも、従業員の集中力低下や体調不良の要因にもなるため、工場内の暑さへの対策は品質管理においても重要です。
工場の暑さ対策には、遮熱や断熱工事、スプリンクラーの設置などが挙げられます。
中でも、工場の暑さの主な要因である輻射熱に有効な遮熱対策がおすすめです。
工場の屋根や外壁に遮熱工事を行えば、太陽の光による輻射熱が工場内に侵入するのを抑制できます。
遮熱やさん（運営：植田板金店）では、工場の暑さ対策として様々な遮熱対策を行っているので、お気軽にご相談ください。
従業員によって作業手順が異なると、製品の品質にばらつきが生じる可能性がでてきます。
誰が作業しても安定した品質の製品がつくれるように、マニュアルを整備しましょう。
マニュアルがない場合は作成し、手順を守るように従業員へ促せば品質の安定につながります。
マニュアルがある場合でも内容の不備や無駄な作業の有無などを確認して改善すれば、生産性の向上効果も期待できます。
従業員がマニュアルどおりに作業を行っているか確認・監視することも大切です。
工場内にある設備は定期的なメンテナンスを行い、トラブルの発生を予防しましょう。
とくに製造機械の不具合は製品の品質に直結するため、徹底した管理が必要です。
実際に、部品が摩耗した状態の機械を使用して梱包不良が発生したケースもあります。
温度や湿度を適切に管理するためにも、空調設備のメンテナンスも大切です。
不具合が生じている箇所を早期発見できれば、品質の低下を最小限に抑えられます。
不具合は設備の故障にもつながるため、スケジュールを組んで定期的に点検しましょう。
製品の品費にばらつきが生じる要因には、従業員の経験や技術力の差が関わっている場合があります。
従業員全体の技術力の底上げを図るには、OJTの導入が有効です。
知識や経験が豊富な従業員が実際の業務を通じて他の従業員に教育を実施すれば、スキルの均一化が図れます。
他にも社内で研修を実施して従業員の知識習得を促し、技術力アップにつなげる方法もあります。
工場で行う品質管理は、不良品や不合格品をお客様や取引先へ提供しないために行う重要な取り組みです。
従業員や設備、製造工程などに対して管理を徹底すると、品質の改善につながります。
とくに工場が暑いなど過酷な作業環境は、ヒューマンエラーや設備の不具合を引き起こす要因になり得るため、対策を検討してみてください。
本記事を参考に、安定した品質を維持して工場の信頼を獲得しましょう。
